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如何正確的選擇拉絲潤滑劑

拉絲潤滑劑的選擇尚無明確的理論根據(jù)，一般是按拉拔的鋼種、產(chǎn)品的最終用途和拉絲條件，結(jié)合潤滑劑的特性及使用狀態(tài)進行綜合考慮。因此選擇潤滑劑之前，首先應(yīng)考慮拉絲過程的各種因素。

1.按拉拔絲材的種類選擇

拉拔絲材的化學成分、退火狀態(tài)、直徑是選擇潤滑劑時首先應(yīng)該考慮的因素。在相似拉拔條件下，高合金鋼等加工難度大的鋼絲，粗拔和中拔應(yīng)該選擇高軟化溫度的高脂鈣型潤滑劑;在給定的減面率和拉拔速度下，粗鋼絲表面溫度較高，就應(yīng)該采用含金屬皂較高的鈣基潤滑劑來拉拔;不銹鋼、精密合金絲材大多經(jīng)酸洗、涂層處理，可選鈣皂、鋇皂或

鈉皂為基的含二硫化鑰、硫磺等極壓添加劑的潤滑劑干拔;小規(guī)格鋼絲需采用油質(zhì)潤滑劑以獲得光澤的表面。

2.按表面準備狀況選擇

鋼絲拉拔前的表面準備包括清除氧化皮及隨后進行的涂層處理。涂層處理可以是磺化、硼化、磷化、皂化或用石灰或草酸鹽涂層，以及拉拔特殊鋼絲專用的各種特殊載體，

可根據(jù)涂層的特點選擇與之適應(yīng)的鈣、鈉、鋇、鋅金屬皂及其復(fù)合皂為基的潤滑劑。

機械去鱗未經(jīng)酸洗、涂層處理的線材拉拔時，潤滑劑要同時承擔涂層和潤滑雙重任務(wù)，因此必須采用耐高溫、高壓的低脂高鈣潤滑劑，以便在拉絲過程中形成厚的潤滑膜，并在此條件下保持延展性，防止?jié)櫥て屏选槌浞职l(fā)揮無酸洗拉絲粉的優(yōu)越性，在氧化并在此條件下保持延展性，防止?jié)櫥て屏选槌浞职l(fā)揮無酸洗拉絲粉的優(yōu)越性，在氧化

皮剝除、配模、模具的角度和冷卻以及拉拔速度等方面都需要相應(yīng)調(diào)整。

機械去皮后輔以硼砂或石灰皂涂層可增加表面粗糙度，有利于潤滑劑的導人，可選用中等脂肪高軟化點的鈣型潤滑劑。

3.按產(chǎn)品的最終用途選擇

選擇時應(yīng)著重考慮拉絲后表面殘留潤滑膜的附著量和去除難易等特性。退火光亮狀態(tài)交貨的鋼絲，要求殘留潤滑膜薄并易于去除，應(yīng)選擇易溶于水的鈉基潤滑劑，以方便清洗。而對后續(xù)加工需要有較厚潤滑膜的各種半成品鋼絲，成品前最好采用磷酸鋅涂層。對不銹、精密合金等表面光澤度要求高的絲材宜采用油質(zhì)潤滑劑。

4.按拉拔條件選擇

選擇適用于某種拉絲條件的潤滑劑之前，應(yīng)考慮拉絲過程的各種因素如下:

（1）拉絲工藝，包括進線直徑、成品直徑、拉拔道次、減面率和最后一道的拉拔速度;

（2）拉絲機的型號、冷卻方式和拉拔過程中鋼絲的溫度;

（3）拉絲模材質(zhì)和結(jié)構(gòu)。

拉絲時各種參數(shù)對潤滑劑的附著量有很大影響。由于附著量隨著鋼絲表面粗糙度的增大而增加，但卻隨著拉絲模工作錐的角度、定徑帶的長度、道次減面率和拉絲速度的增加而減少。因此，如果想要提高拉絲速度，就要增加拉拔前的表面粗糙度，減少拉絲模工作錐角度或定徑帶長度，減少部分減面率，并使用能提供較多殘留物的高脂鈣型或鈉鈣型潤滑劑。

拉絲廠通常根據(jù)產(chǎn)品性能要求來選擇潤滑劑。不影響電鍍和焊接。實際生產(chǎn)中主要考慮一是成品絲外觀漂亮;二是模具壽命。